近日，山西省金屬學會組織召開科技評價會，對首鋼長鋼“H型鋼三維視覺檢測系統(tǒng)開發(fā)與應用”“燃煤型石灰窯CO低溫脫硝技術開發(fā)與應用”“鋼軋生產極致能效降塵減碳技術研發(fā)與應用”三項成果進行專業(yè)評價。與會專家聽取、審閱項目完成單位的研制報告及科技創(chuàng)新報告等相關資料，經質詢和研討，專家委員會一致評價其中兩項成果整體技術達到國際先進水平，另一項成果達到國內先進水平，標志著企業(yè)在智能制造與綠色低碳領域實現(xiàn)重要突破。

H型鋼三維視覺檢測系統(tǒng)實現(xiàn)全自動智能檢測。針對H型鋼人工檢測效率低、漏檢率高等難題，項目團隊自主研發(fā)了輪廓測量與表面缺陷檢測于一體的智能化系統(tǒng)。該系統(tǒng)采用高頻3D相機360度環(huán)繞掃描、多色光源交叉成像及動態(tài)點云拼接技術，實現(xiàn)輪廓測量精度達±0.1毫米，表面缺陷識別準確率超過96%，其中凹坑、爛邊、孔洞等缺陷檢出率達100%。系統(tǒng)還具備質量追溯與產品分流管理技術，實現(xiàn)了從檢測到判級的全過程自動化。目前該技術已成功應用于H型鋼產線，在提升成材率、節(jié)約人力、降低能耗方面成效顯著。

燃煤石灰窯實現(xiàn)CO與NOx協(xié)同治理。為了實現(xiàn)石灰窯煙氣超低排放需求，項目團隊研發(fā)了適用于低溫煙氣（＜160℃）的CO低溫無氨脫硝催化劑，利用煙氣中自身CO還原NOx，開辟了CO與NOx協(xié)同治理新路徑。該技術通過Sr-Ce改性提升催化劑活性，優(yōu)化工藝參數(shù)與反應器結構，實現(xiàn)了82%的氮氧化物脫除率和41%的CO脫除率，使煙氣排放濃度穩(wěn)定達到超低排放標準。該成果為石灰窯行業(yè)污染物協(xié)同減排提供了可推廣的技術方案。

鋼軋生產極致能效降塵減碳技術獲突破。在鋼軋生產領域，項目團隊研發(fā)了棒線材鋼軋一體化流程控制、轉爐煤氣回收系統(tǒng)控制及煙氣深度凈化等關鍵技術，實現(xiàn)棒材工序能耗下降40%以上，轉爐煤氣回收量提升28%，顆粒物排放濃度降至4.83mg/m3以下。該系列技術整體達到國內先進水平，為鋼鐵生產節(jié)能降碳與超低排放提供了有效支撐。

此次科技成果通過權威評價，是首鋼長鋼堅持科技創(chuàng)新驅動、深耕綠色智能制造的重要體現(xiàn)。未來，首鋼長鋼將持續(xù)推動技術成果的落地應用和持續(xù)優(yōu)化，提升生產效率、降低排放，讓創(chuàng)新成果真正轉化為高質量可持續(xù)發(fā)展的堅實支撐。